一般设计模具按如下步骤：1、橡胶制品杂件模具结构的选择2、硅胶异形件分型面选择：分型面选择位置的不同直接影响到胶料的填充、制品质量、模具加工、模具使用、制品修边等。3、空腔尺寸的决定，取决于产品的厚度、横截面和内径。4、嵌件和芯件安装方法的确定5、其他尺寸的测定。在加工时分离模具，模具分型面应尽量靠近产品的工作面，取出产品表面，确保产品顺利拆卸和脱模在橡胶制品行业中，模具结构形式直接关系到产品质量、生产效率、模具加工难度和使用寿命。不同的产品有不同的模具结构，同一产品、不同的设备、不同的加工工艺导致模具结构的不同。

橡胶模具通常分为上下两个模板(有些根据产品形状设计成多个模板)。材料基本上是由各种类型的模具钢。模具制造中采用了磨削、钻削、铣削或电火花等机械加工方法。两个(或更多)模板被加工成产品形状的阴阳模具。详细的实践比较专业，书店有很多关于模具设计和制作的专业技术书籍。此外，在模具制造领域有许多专业公司，它们可以直接向专业模具制造商提供您想要的产品的样品或图纸。橡胶制品的生产过程就是简单地将一定数量的生胶放入模具的夹层，然后在一定的压力下加热一段时间，使相应的橡胶制品得以制造。为了防止产品粘在模具上，采用的主要方法是模具表面的适当处理、释放剂的适当处理和生产工艺的调整等。

为保证橡胶制品和硅胶杂件具有正确的几何形状和一定的尺寸精度，模具设计应遵循以下原则：1、掌握和理解橡胶制品的硬度（邵尔）、橡胶材料（牌号）、原材料收缩率。2、模具的设计应考虑清洗方便、定位可靠、结构合理、操作方便、产品修边。3、模具内型腔数量适当，便于加工和使用。4、在保证模具强度和刚度的前提下，尽量使模具轻量化。5、模具设计符合标准化要求。

骨架油封模具:骨架油封用在什么地方①用于发动机:曲轴--曲轴前,后油封气门--气门油封(发动机修理包o型圈)(分电器油封,水泵油封,平衡轴油封,机油泵油封...)；②用于凸轮轴--凸轮轴油封；变速器:变速器--变速器前,后油封换档杆油封(变速器修理包o型圈)(分动器--分动器前,后油封)；③用于后桥:半轴--后半轴油封差速器--(前)后角矢油封后轮油封前轮油封方向机油封(方向机修理包o型圈)方向助力器油封(前半轴油封)。

骨架油封模具的骨架油封的安装程序从油封领取到装配，必须保持干净。油封在安装前不要太早将包装纸撕开，防止杂物附着在油封表面而带入工作中。装配前做好机加工检查程序，油封各部位尺寸是否与轴及腔体尺寸相符。轴与腔体的端面加工要光洁，倒角没有损伤和毛刺，须清洁装配部位。轴和座孔应加工有15度～30度的装配倒角，尤其内到角，不能有坡度，建议装配部位采用圆角型倒角。在轴的装入处部分不能有毛刺、沙子、铁屑等杂物，防止油封唇口的意外损伤，腔体内尺寸要与油封的外径及宽度相适合。检查油封的唇口有没有损伤，变形，弹簧有没有脱落，生锈，防止油封在运输过程中受外力挤压和撞击等影响而破坏其圆度。油封有回油线的，要先确定油封的安装方向与旋转的关系。装配时，应在油封唇口之间适量涂抹添加有二硫化钼的锂基润滑脂等清洁油膏，防止轴在瞬间启动时，对唇口造成干摩擦现象，影响唇口的过盈量。油封唇部接触部分表面不应有机加工螺纹痕迹。装配时在油封外圈涂上密封胶，用硬纸等把轴上的键槽或台阶部位包裹起来，避免划伤或翻卷油封唇口，或用导向过度套等专用工具将油封向里旋转压进。千万不能硬砸硬冲，以防止油封骨架变形后挤断弹簧而失效。如出现唇口翻边，弹簧脱落和油封歪斜时，必须拆下重新装入。

骨架油封模具的一些常识和它的优缺点介绍一下有关橡胶骨架油封的一些常识和它的优缺点。传统的橡胶骨架油封由于存在耐磨性能差、使用寿命短、对轴的偏心反应敏感和泄漏大等缺点而广为被人诟病，不过随着新型分子材料聚四氟乙烯(PTFE)的产生，这些难题都被彻底给解决了。这种聚四氟乙烯的橡胶骨架油封用填充聚四氟乙烯代替唇形橡胶油封，成功解决了橡胶骨架油封漏水、漏油问题，是一种技术含量较高的新一代骨架油封。它的密封性能优良，使用寿命高达10000h，特别适用于传统橡胶油封无法满足技术要求的密封部位。聚氟乙烯(PTFE)骨架油封可代替同类进口产品。PTFE油封骨架是由不锈钢板制成,外壳可包橡胶或不包胶,唇口用改性PTFE压制,内壁刻有反旋纹槽,它与轴表面有宽的接触面,当轴旋转时会发生一个向内推力.阻止流体外流，达到高效密封。说完了聚四氟乙烯骨架油封的优缺点后，我们来看一下它的构成吧，橡胶密封圈，一般采用丁腈橡胶、天然橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶、氟橡胶、硅橡胶以及共混胶制造。另外还有一个就是橡胶骨架油封相比传统的金属骨架油封具有成本较低的优势。

精密模具的工作条件要求1、耐磨性坯料在精密模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。2、强韧性精密模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。精密模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。3、疲劳断裂性能精密模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。精密模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。4、高温性能当精密模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。

精密模具加工的特殊性质1、大多数模具需要在实芯金属模块上加工出形状复杂的空间曲面，随着模具不断向大型化发展，模块重量也将越来越大，现在有的已达几十吨；2、大多数模具外形为长方体或正方体，很少有窄长形的，主要加工量集中在凹模和凸模上；3、随着模具制品要求越来越精密、复杂，对模具加工精度的要求也越来越高，现在许多模具的加工精度已达±1~2μm，不久将很快发展为小于±1μm；4、随着用户对模具生产周期的要求越来越短，模具加工就要满足高效、快速，且有一定柔性和长时间满负荷不停顿运行等要求。

硅胶模具是制作硅胶工艺品的专用模具胶，硅胶的特点是耐高温，耐腐蚀，抗撕拉性强，仿真精细高，是做各种工艺品的专用模具。实用耐用。开模形式的选择和模线的选择非常重要。一、为了取模方便；二、模线应选在不影响产品的整体效果；三、不影响产品质量，比如水景系列产品的模线位置太高，封模线时要的料多，产品开裂就容易出现；四、是减少流程操作工序，比如开一半模。

我国的硅橡胶模具胶生产从20世纪80年代开始起步。据深圳硅胶制品厂-莱鑫模具负责人介绍：此后的十几年里，国产硅橡胶模具胶产品只能在低端市场上占有一定份额，中高端市场一直被进口产品垄断。20世纪90年代中期以后，国产硅橡胶模具胶无论在质量上还是数量上都取得了突飞猛进的发展。时至今日，国产硅橡胶模具胶不仅在质量上可与进口产品相媲美，在产能上也完全能满足市场需求。究其原因，主要得益于白炭黑表面处理技术的进步。在白炭黑的表面处理过程中，处理剂的选择以及工艺固然很重要，设备选型也同样重要，硅橡胶模具胶生产的具体处理工艺也优为重要。硅橡胶模具胶生产的具体处理工艺是，在反应器中按配方投入二甲基硅油、白炭黑以及六甲基二硅氮烷，同时加入硅氮烷量20%的水，将物料充分捏合成均匀膏状物，随后升温，在180～190℃保温2h后开始抽真空。为了完全脱除生成的氨，抽真空时间一般在1．5h以上。（A）填料与107硅橡胶的混合。该工序没有反应过程，混合或分散均匀是此过程的目的。需要注意的是该过程的温度不能过高，一般应在140℃以下；同时，为使填料更好的分散，应先加填料，在填料基本分散均匀后，再加107硅橡胶。（B）添加助剂与二次混合。硅橡胶模具胶中需要添加的其它组分如深层硫化助剂、耐烧蚀助剂等可以在此工序加入，必要时可将相关助剂预先研磨后再加入；同时还可以加入适量二甲基硅油以提高模具胶的排泡性能。该工序的另一个作用是可以使整批产品的品质更均匀，从而让产品质量更稳定。（C）研磨。该工序的目的是要将白炭黑与填料更好地分散于107硅橡胶和硅油之中，同时让模具胶更均匀细腻。考虑到研磨设备的保护，该工序中的物料温度在80℃以下。（D）过滤与计量包装。过滤是除去物料中尚存的团块状物及杂质。为提高效率，过滤时物料温度不可过低，适宜的温度是50～60℃，此温度下物料的黏度较低，过滤速度自然也快。同时，应趁热包装。这样，对于气密性好的包装容器，在物料温度降低后，由于热胀冷缩会在包装容器内形成负压，从而将包装物的盖子更紧地吸住，进一步提高了包装物的气密性。提高包装物的气密性具有很重要的意义。因为模具胶能吸收空气中的水分，该部分水分会加速模具胶结构化，降低其贮存稳定性。在包装容器的选择上，铁桶往往比塑料桶的气密性更好，因而硅橡胶模具胶的贮存期也更长；同时，铁桶比塑料桶更方便运输。