精密模具制造智能化，自动化带动行业转型升级，可以更好的服务客户，提供行业的竞争力，GDM以“设备自动化+生产精益化+管理信息化+人工高效化”为构建理念，融合了工业机器人技术、气动技术、数字化设计技术、EDM电火花加工技术、三坐标量测仪等构建一条可追溯生产流程的精密模具智能制造系统，整个系统既源于生产实际，又符合现代管理的需求。     在日新月异的产品更新时代，如何快速的响应客户的需求成为衡量一个企业是否优秀的标准之一。东莞市万江恒驰模具厂，从设立初期就以如何在更短的时间内提供更高的品质为目标全社上下一致努力，充分发挥精益管理及无缝落地的结合，通过并行设计短缩了三分之一的大中型模具设计工时，通过推进标准化设计构造3D标准库实现了高效设计，配合着ERP，PDM，MES系统的运用较好的对应了包含汽车模具制造、家电模具制造在内各领域客户的需求，在充分标准化的基础上实现个性化定制。

   精密模具与普通模具有哪些区别呢？现在我们先了解一下精密模具成型的六大特点：    一、制品的尺寸精度高，公差小，即有高精度的尺寸界线；    二、制品的重复精度要求高，要有日、月、年的尺寸稳定性；    三、模具的材料好，刚性足、型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高；    四、采用精密注塑机取代常规注塑机；    五、采用精密成型工艺；    六、选择适应精密成型的材料。    很多精密模具的关键尺寸是不允许有斜度的，但模具制作时一般会充分利用公差带加很小的斜度，如齿轮安装柱子等。在建立数字模型时一定要注意公差的调整，一般客人提供的3D模型是没有用的，因为他的很多尺寸都是用的极限尺寸，如果按照这个进行模具设计，那么制作的模具基本上是要报废的。    其次，图纸一定要出的全面完整准确，尽量使用镶件，多考虑加工，有关尺寸尽量靠机器保证，（钳工师傅的技术在精密塑料模具中的作用就是严格按照图纸作用。大部分的模具零件都要严格设计公差，不仅仅是型腔和型芯的工作部分，所有镶件的安装位置相关尺寸都要严格地限制。一般控制在+/-0.005。

骨架油封模具中测试方法及仪器油封的性能测试有其独特之处。国外除发展自动化、半自动化胶料性能测试仪器外，还特别重视反映胶料工艺性能、密封制品使用性能的测试方法及仪器的研究工作。例如除了反映胶料混炼、模压等工艺性能的加工测定仪。反映使用性能的启动摩擦、动摩擦数、摩擦扭矩、唇口升温、泄漏时间和泄漏量等的性能试验仪和产品性能模拟试验台(如图所示)外，反映油封密封性能唇口张力测定仪，流体动力油封回流效应观测仪等等。国外十分重视油封的成品质量控制，普遍采用微型硬度计检测成品硬度，用径向力测定仪控制油封的径向力，用唇口张开压力测定仪检测油封唇口的微小缺陷。制定了国际标准以控制油封旋转试验时的漏油量.发展了屏幕显示电子计算机控制、屏幕对话的尺寸和断面自动计量仪。但国内大多数厂家的试验手段仍很落后。还没有办法对油封大规模的进行成品微泄检验。从而也就没法保证大批量生产产品的质量稳定性。

模具开模是生产硅胶产品的重要环节，因为硅胶产品开模的好坏，决定了生产出来的产品能不能达到客户的要求，以及能不能满足客户的大批量生产。根据客户提供的样品开模时，应该注意什么呢?一、确认产品样品图1、材质、料厚、比例等内容是否完整，以及尺寸与注解是否都正确。2、视图是否合理完整，有没有重复错标等情形。3、产品的尺寸与3D图是否相符，视图间的尺寸有没有出现干涉以及不合理的地方。二、有无硅胶产品生产的特殊工艺1、要确认是否要使用特殊的材料以及进行特殊处理。2、是否需要压毛刺。3、如果有其他的要求必须要重点地标记出来。4、如果需要抽芽，那么我们一定要确认抽芽孔的作用，确保哪些尺寸。5、确保结构必须合适，无干涉。6、如果有尖角的话，我们可以对其进行清角，来保证模具的量产性。7、产品是否对外观有严格要求。8、如果产品要半剪，要保证哪些问题。9、如果要开连续模，要确定是否有带料点的位置，没有的话要怎么做。10、产品在成型展开的时候，小内R角可不可以进行清角。

油封胶模具厂家讲述橡胶模具的模具结构橡胶模具根据模具结构和产品分为:压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具,以及一些特殊的橡胶模具、特殊橡胶制品,如充气模、橡胶模等。注射成型模具它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。挤出成型模具通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。压制成型模具又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。压铸成型模具又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。

橡胶模具的概念：是指利用特定形状的型腔，成型具有一定形状和尺寸精度橡胶制品的工具贯通型模具：冲裁模，拉拔模，挤压模，粉末冶金压模等型腔式模具：压弯模，压铸模，锻模，塑料注射模，橡胶模等主要由压模，压铸模，注射模和压出成型模具四种压制成型模具概念：是指将具有一定可塑性的胶料，经预制成简单的形状后填入模具型腔，经加压，加热硫化后，即可获得所需形状制品的一种模具压制成型模具的结构种类及主要用途开放式：适用于形状简单，胶料硬度较低，并具有较好流动性的胶料橡胶制品封闭式：适于夹布，夹其他织物的制品以及硬度较高，流动性差的制品半封闭式：适于上下模带有型腔，制品同轴度要求较高的单腔模具，也适于内夹织物的制品零件的模压生分型面的概念及种类：根据模压制品的几何图案和质量要求，在模具加工结构上确定一个或几个分合面和机械加工面的分离面，成为分型面常见的分型面：水平分型面，垂直分型面，阶梯分型面，斜分斜面以及复合分斜面等分型面选取的原则：保证制品顺利取出与脱模，有利于Fig2-16型腔中气体的排出。模具的分型面应尽量避开制品的工作面。同一类型制品不同分型面的选择。分型面应选择制品的边角和圆弧突出点的面上，有利于飞边的修除。夹布，夹织物制品的分型面选择。橡胶制品中各类套管，防尘罩，橡胶轴承分型面的选择。保证制品精度，对同轴度要求高的制品的外形或内孔，应尽可能设在同一块模板上，否则由于模板间配合精度不够，定位偏差将影响制品的同轴度。橡胶模具厂家的定位方式：圆柱面的定位，圆锥面与斜面定位，分型面定位，导柱导套定位，镶块与挡板定位，哈夫定位机定位，螺钉定位。

一、橡胶模具是什么?以橡胶为原料用模具在高温高压下经硫化做成的产品我们称之为橡胶模型制品，大的有汽车轮胎，小的有直径只有及毫米的打火机密封圈。模具的原料、尺寸准确度、排气及启模难易程度等都是直接影响到橡胶制品的质量、劳动强度、出产功率。同时橡胶模具原料的挑选、热处理等制造工艺以及模具拼装质量等，又直接影响到模具的使用寿命。所以模具设计时，主要应对橡胶件的形体结构特点进行仔细分析、研究，并以此为据，挑选和设计合理的模具结构、合理的原料及热处理工艺，以满意橡胶制品的要求和橡胶模具的使用要求，硫化后模具易于开启，可提供出产功率和模具的使用寿命，然后提升了经济效益。为了硫化出的橡胶制品尺寸准确，模具设计者需要熟知各种橡胶不同硬度和含胶率的缩短率。因此，在规划模具时，主要仔细分析和研讨橡胶配件的物理和结构特性。需要认真分析和研讨橡胶零件的物理和结构特性。填压模将胶料装入模具型腔中，经过平板硫化机加压、加热硫化而得到橡胶制品的模具称为填压模。而填压模又可分为3种。1、开放式填压模开放式填压模是利用上、下板接触，以外力限制产品，上模无导向，无加料腔，胶料易从分型面流掉，制品件有水平方向的挤压边。开放式填压模的优点是结构简单、造价低、限制产品时易扫除空气，但胶料易流失，耗胶量大。这种结构的模具在模具中占的份额比较大。2、封闭式填压模封闭式填压模有加料腔，上模有导向，在限制产品过程中，胶料不易流出，胶料受压力大，产品件致密度高、耗胶量小。但排气性差，模具要求精度高，制造本钱也高。二、橡胶模具有哪些种类?为了使橡胶制品的硫化尺寸准确，模具规划人员需要了解不同橡胶硬度和橡胶含量的收缩率。依据橡胶制品的不同冲压原理，橡胶制品可分为三种类型，即充填模、压力打针模和打针模。将橡胶资料放入模具型腔内，通过对硫化机进行限制加热得到橡胶制品。充压模可分为三种类型:a开式充压模:使用上下板之间的触摸，用外力限制产品。上模没有导向装置，也没有进料腔。橡胶资料简略从分型面流出，产品具有水平挤出边。本实用新型的长处是结构简略，本钱低，限制制品时简略排气，但橡胶资料简略丢掉，消耗量大。这种结构的模具在模具中占很大比例。密封充压模具:有进料腔，上模具有导向装置。在限制该产品的过程中，橡胶资料不易流出，橡胶处于高压状态，产品密度高，橡胶消耗量低。但排气性能差，模具精度要求高，制作本钱高。闭式充压模具:在结构上具有开式充压模和闭式充压模的长处。用这种结构构成的模具限制产品时，胶料的流动性遭到必定的限制，只有一部分胶水能流出。打针模是一种橡胶制品模具，它是使用打针剂的压力锁模后，将加热成塑状态的橡胶挤出到模具型腔内进行硫化而成的。依据打针产品的结构和打针机的类型确认打针模的结构。该模具适用于大批量出产，出产功率高，产品质量好。

橡胶模具的日常维护是必不可少的，但是如果不能够正确的维护，那么就算做的在多也不过是无用功而已，今天O型圈模具厂家就来告诉大家橡胶模具的正确维护方式吧。橡胶模具的正确维护方式：1、定期维护的橡胶模具磨损曲线,是存在于每一个模具。橡胶模具维修是在实现领域的异常磨损,这段时间冲压加工的数量很容易学习。当满足加工数量,橡胶模具维护的实现,维护计划,不仅容易学习维修项目,也容易控制维修时间。2、改良维护为了延长模具寿命、安定品质、容易维护等目的，而改良部份模模具特别维护。3、日常维护是指正常的橡胶模具清洗、检查,并搬到油等。这个工作通常是确认模具处于正常状态,可以早期发现异常。4、事故状态维修的橡胶模具加工,将会有一些变化,形成不能继续使用。比如毛边变大,错误的大小,如疤痕、模具零件的燃烧。因为类似的异常开始模具维修、保养的内容称为事故。这种维护通常使用直到近极限,如果橡胶模具维护成本的时间更重要的是,生命是短暂的模具。因为这是一个突然的维护,所以必须有一个设备在计划停止,和紧急维修。

1、将母模洗净晾干，作光滑处理（可打一层脱模蜡或涂刷一遍脱模剂）2、将液体模具硅橡胶(硅橡胶)盛如塑胶盆备用；用量视橡胶模具大小而定。3、将硬化剂按重量比（一般是1-5%）称量后加入容器中进行混合，充分搅拌均匀（因为硬化剂受本身性能及温度影响，所以建议使用与硅橡胶配套的硬化剂）；4、模具硅橡胶(硅橡胶)与硬化剂混合后，室温下即进行反应，并释放低分子醇，为使醇分子脱离胶体，需在负压下排泡1-3分钟。也可不用借助设备（主要视模具师的操作经验而定）5、多层涂刷片模，应遵循内、中、外同时固化为宜。固化剂用量相对少时，反应时间加长，反应充分，胶体就好，因此固化剂用量好是内少外多。涂刷时待一层（内层）干后再刷二层。操作时间30-50分钟，拆模时间10-15小时。养护时间24小时。注意涂刷一、二层后好加如模具用纱布，这样可大大提模具使用寿命（但是切不可用玻璃纤维布，否则容易造成分层而使整个模具报废）6、立体灌注模，一般以10-15小时固化为好。7、软模具制作完成后还要制作石膏或者玻璃钢外套来支撑硅橡胶软模

橡胶模具和塑胶模具区别是什么?他们有哪里不同?对于模具不懂的朋友非常容易把橡胶模具和塑胶模具混淆，在他们看来感觉上差不多都一样的的，其实橡胶和塑胶差别是非常大的，无论是原材料还是加工设备还是成型都有完全不一样的区别，要区别橡胶模具和塑胶模具，要分几个方面。首先是他们原材料就是不一样，其次他们分别使用的设备和他们加工的方式不一样，然后是成型方式不一样。下面就给大家详细介绍下橡胶模具和塑胶模具区别。橡胶模具和塑胶模具区别首先是原材料，这点从他们的名称上就可以看出，塑胶大多数是指PE，PP,PVC,PC等材料，这些是我们生活中最常接触到的。橡胶一般是指天然橡胶和合成橡胶，这是他们之间本质之间的区别。橡胶模具和塑胶模具区别除了原材料，使用设备和加工方式也不一样，橡胶模一般都是热干压模，加工时将胶条放入橡胶模的型腔里，合模后，将模具放入热压机里，加热、加压、保温，最后将模具取出，打开模具取出产品。塑胶模一般是注塑模，将熔化的塑胶原料注射进模具型腔，待原料在模具型腔内冷却凝固后，将模具打开顶出成品。最后是成型方式的区别，对于橡胶模具，胶料是在模具型腔的固定包容和限制下被硫化定形，因此其制品形状与模腔的形态完全吻合，只要设计缩比正确，就能得到合格的模压制品。塑胶模具的口型断面形状与注塑后最终得到的橡胶制品断面形状不相同，甚至有很大不同，其原因是橡胶挤出制品的硫化是在开放的微波(或其它硫化方式)硫化生产线上完成的，而注塑模具是通过把塑胶注射进模具中冷却成型的。